تتكون آلة تقطيع الفولاذ الكربوني الكاملة من عدة مكونات رئيسية، بما في ذلك تخزين ملف الإدخال، وتغيير قطر ملف الإدخال، وتغيير أداة التقطيع، ومعالجة خردة تقليم الحواف، وشد شق الحلقة، وربط ملف الخروج بالقطر الخارجي، وتغليف ملف الشق. ستركز هذه المقالة على التحكم في شد شق الحلقة في خطوط تقطيع الفولاذ الكربوني. تأمل شركة كينج ريال التقطيع أن يوفر لكم هذا التحليل المتعمق لهذه المكونات فهمًا أشمل لآلات تقطيع الفولاذ الكربوني.
1. المفاهيم الأساسية للشق الحلقي
في إنتاج لفائف المعادن، يكون مركز اللفة عادةً أكثر سماكة من الحواف، وهو التصميم المعروف باسم "crown.دي دي اتش أثناء التقطيع فيخط تقطيع الفولاذ الكربونيتُلفّ الشرائط المركزية السميكة بقطر أكبر من شرائط الحواف الرقيقة. غالبًا ما تُجبر هذه الظاهرة مُشغّلي آلات تقطيع الفولاذ الكربوني التقليدية على حشو الشرائط الرقيقة بالورق أو الكرتون للحفاظ على نفس قطر الشرائط السميكة. هذا لا يزيد من تعقيد التشغيل ويُشكّل مخاطر على السلامة فحسب، بل قد يُسبب أيضًا انحناء الشريط بعد القطع (يُسمى "skew"). وذلك لأنه يجب فصل الشريط بزاوية ثم تقويمه تحت شد أسطوانة اللف.
لفهم هذه المشكلة، تحتاج شركة كينج ريال التقطيع إلى فهم الخصائص الفيزيائية للملف. نظرًا لبنية المادة، فإن زيادة السُمك في المنتصف تُسبب اختلاف أقطار لفّ الشريط بعد القطع. هذا التفاوت في اللف لا يؤثر فقط على المعالجة اللاحقة، بل قد يؤدي أيضًا إلى عدم ثبات جودة المنتج، مما يُصعّب المعالجة والفحص اللاحقين. لذلك، أصبحت كيفية إدارة الشد والتحكم فيه بفعالية أثناء عملية القطع مسألةً مُلحّةً في هذه الصناعة.
2. الابتكار في تكنولوجيا قطع الحلقات لخطوط تقطيع الفولاذ الكربوني
ولمعالجة القضايا المذكورة أعلاه، فإن التقنيات الحديثةآلات تقطيع الفولاذ الكربونيلقد طرحنا نظامًا يجمع بين ثقب الحلقة وإطار الشد. تُعد هذه التقنية تقدمًا ثوريًا. يُنتج قطع الحلقات لفائف مدمجة ومستقيمة دون استخدام مواد مالئة مثل الكرتون، مما يُجنّب مشاكل الجودة التي تُسببها هذه المواد.
يكمن سرّ قطع الحلقات في تطبيق شد لاحق مناسب. يضمن التحكم الجيد في الشد سلامة الشريط مع تقليل تكاليف الاستهلاك والصيانة. طُوّرت عدة طرق مختلفة للتحكم في الشد، ويعتمد اختيار المعدات المناسبة بشكل أساسي على نوع المادة المُعالجة. على سبيل المثال، بالنسبة للمواد الأكثر ليونة، قد لا تكون متطلبات التحكم في الشد بنفس صرامة المواد الأكثر صلابة. ومع ذلك، بالنسبة للفولاذ عالي القوة أو المواد الصلبة الأخرى، يلزم إدارة شد أكثر دقة لمنع التلف.
2.1 أهمية الأخاديد الحلقية
يسمح تصميم الأخاديد الدائرية بلفّ الشريط بشكل أكثر انتظامًا بعد القطع. بضمان العمق المناسب للأخاديد الدائرية، يتم تقليل شد الشريط فيخط تقطيع الفولاذ الكربونييمكن التحكم بها بفعالية، مما يجنب مشاكل الجودة الناتجة عن الشد الزائد أو غير الكافي. علاوة على ذلك، يُقلل وجود الأخاديد الدائرية الضوضاء والاهتزاز أثناء عملية القطع، مما يُحسّن استقرار آلة التقطيع بأكملها.
3. طرق التحكم في الشد لآلة تقطيع الفولاذ الكربوني
3.1 إطارات التوتر من نوع شيم
إطار الشد من نوع شيم هو أكثر أنواع أجهزة التحكم في الشد شيوعًا. يُطبّق الشد على الشريط باستخدام صفيحة مغطاة باللباد. يتميز هذا التصميم بالبساطة والتكلفة المنخفضة نسبيًا، مما يُقلّل تكاليف الصيانة بفضل مادة اللباد الرخيصة نسبيًا. يسمح نظام التثبيت الشبيه بالفيلكرو باستبدال صفائح اللباد بسرعة، مما يضمن مرونة التشغيل. علاوة على ذلك، تُوزّع الصفائح الأكبر الشد بالتساوي، مما يُقلّل من خطر تلف الشريط.
في العمليخط تقطيع الفولاذ الكربونيفي التطبيقات، يُمكن لشدّ الحشوات أن يتناسب مع أنواع وسمك المواد المختلفة. بالنسبة للمواد المتخصصة، يُمكن للمشغلين ضبط كثافة وسمك اللباد لتحقيق تحكم مثالي في الشد. وقد جعلته هذه المرونة ميزةً أساسيةً في العديد من آلات تقطيع الفولاذ الكربوني.
3.2 التوتر الدوراني
الشد الدوراني هو طريقة أخرى للتحكم في الشد مستخدمة على نطاق واسع فيخطوط تقطيع الفولاذ الكربونييُطبق هذا النوع من الشد على الشريط باستخدام بكرات، مما يُقلل الخدوش بفعالية، وهو مناسب بشكل عام للمواد التي تتطلب جودة سطح عالية. يُمكن تطبيق هذا النوع من الشد باستخدام أسطوانات هوائية أو مقابس لولبية، بينما تُستمد قوة الكبح من فرامل مُبردة بالماء أو مُولدات سحب كهربائية. تُناسب بكرات البولي يوريثان الشرائط الجافة، بينما تُناسب البكرات غير المنسوجة الشرائط الزيتية. لا يُوفر التصميم المزدوج الجديد المساحة فحسب، بل يُتيح أيضًا إتمام تغيير البكرات في دقيقتين فقط، مما يُحسّن بشكل كبير من كفاءة آلة تقطيع الفولاذ الكربوني.
لا يركز تصميم الشد الدوراني على تطبيق الشد فحسب، بل يُراعي أيضًا كيفية تقليل تلف سطح المادة. من خلال التحكم الدقيق في سرعة الأسطوانة والضغط المُطبّق، يُمكن تجنب الخدوش والتشوهات أثناء عملية القطع بفعالية، مما يُحسّن جودة المنتج النهائي.
3.3 مستوي الملف
بالإضافة إلى الطريقتين المذكورتين أعلاه، يُعدّ مُسَوِّي اللفائف حلاً مبتكرًا آخر للتحكم في الشد، ويُستخدم على نطاق واسع في آلات القطع الفعّالة. فهو يُمدد شرائح متعددة بعد القطع الجزئي لتقليل التفاوتات الظاهرة في طول الشرائح، وبالتالي تقليل الحاجة إلى الفوهات. تُعد هذه الطريقة فعّالة بشكل خاص في خطوط القطع التي تتطلب فوهات سطحية. ومع ذلك، قد يؤدي شد شرائح متعددة إلى انخفاض في العرض، وهي ظاهرة تُعرف باسم ""necking". ويكون هذا التضييق أكثر حدة عند الحاجة إلى فوهات أعمق، وقد يؤدي إلى انخفاض في العرض يتجاوز 0.040 بوصة.
يتيح استخدام مُسوِّي اللفائف ضبط المادة وتحسينها أوليًا قبل بدء عملية التقطيع، مما يضمن شدًا موحدًا ومستقرًا أثناء عملية القطع. يُحسّن استخدام هذا الجهاز بشكل ملحوظ الكفاءة العامة وجودة منتجات خط تقطيع الفولاذ الكربوني.
4. عمق الحفرة الحلقية المطلوب
يعتمد عمق الحفرة الأولية المطلوب فعليًا على عاملين رئيسيين: طول المادة داخل اللفة واختلاف السُمك بين الشرائط ذات السُمك المتفاوت. تساعد صيغة حسابية المُشغّلين على تحديد عمق الحفرة الأولية المطلوب. لا يُحسّن هذا الحساب كفاءة الإنتاج فحسب، بل يضمن أيضًا جودة المنتج.
على وجه التحديد، عادةً ما تأخذ صيغة حساب عمق الحفرة الأولية في الاعتبار الفرق بين القطر الخارجي والداخلي للشريط، وسماكته القصوى والدنيا. يساعد الحساب الدقيق لعمق الحفرة الأولية على الحفاظ على شد مناسب أثناء عملية القطع، مما يجنّب تلف الشريط الناتج عن الشد الزائد أو غير الكافي. من خلال التحكم الدقيق في هذه المعلمات، يمكن للمشغلين تقليل شكوك الإنتاج بشكل فعال وتحسين معدل إنتاج المنتج النهائي.
بصفتنا شركة مصنعة لآلات تقطيع الفولاذ الكربوني، بخبرة تزيد عن 20 عامًا، تتمتع شركة كينغريل سليتينج بخبرة واسعة في تصميم وتصنيع الآلات. وتواصل كينغريل سليتينج تطوير خطوط تقطيع الفولاذ الكربوني من خلال أبحاث السوق وزيارات العملاء الحاليين، بهدف تلبية احتياجاتهم المتغيرة باستمرار.
